Процесен тек
1.Елоксирање на материјали засновани на сребро и електрофоретски материјали на база на сребро: Вчитување – Плакнење со вода – Полирање на ниски температури – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Стегање – Елоксирање – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Дупки за запечатување – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Празнување – Сушење на воздух – Инспекција – Влегување во процесот на електрофореза – Пакување.
2. Анодизирање на матирани материјали и замрзнати електрофоретски материјали: Вчитување – Одмастување – Плакнење со вода – Киселинско офорт – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Алкално офорт – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Неутрализација и осветлување – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Стегање – Елоксирање – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Отвори за запечатување – Исплакување со вода – Плакнење со вода – Блесок – Сушење во воздух – Инспекција – Влегување во процесот на електрофореза – Пакување.
3. Анодизирање на материјали за боење и боење електрофоретски материјали: Вчитување – Плакнење со вода – Полирање на ниски температури – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Стегање – Елоксирање – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Боење – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Отвори за запечатување – Плакнење со вода – Плакнење со вода – Инспекција – Влегување во процесот на електрофореза – Бланирање – Сушење во воздух – Инспекција – Пакување.
Елоксирање производи од МАТ алуминиум
Вчитување материјал
1.Пред вчитување на профилите, контактните површини на шипките за подигање треба да се исполираат чисти, а полнењето да се изврши според стандардниот број. Формулата за пресметка е следна: Број на вчитани профили = Стандардна густина на струја x Површина на еден профил.
2. Принципи за разгледување на бројот на лавици: Стапката на искористеност на капацитетот на силиконската машина не треба да надминува 95%; густината на струјата треба да се постави на 1,0-1,2 A/dm; обликот на профилот треба да ги остави потребните празнини помеѓу два профила.
3. Пресметка на време на анодизирање: Време на елоксирање (t) = Константа на дебелина на филмот K x Густина на струјата k, каде што K е константа на електролиза, земена како 0,26-0,32, а t е во минути.
4.При вчитување на горните решетки, бројот на профили треба да биде следен од табелата „Површина на профилот и број на горни лавици“.
5. За да се олесни одводот на течности и гасови, горните лавици треба да се навалуваат за време на спојувањето, со агол на наклон од околу 5 степени.
6. Проводната шипка може да се прошири надвор од профилот за 10-20 mm на двата краја, но не треба да надминува 50 mm.
Процес на полирање со ниска температура
1. Концентрацијата на нискотемпературно средство за полирање во резервоарот треба да се контролира при вкупна концентрација на киселина од 25-30 g/l, со минимум 15 g/l.
2. Температурата на резервоарот за полирање треба да се одржува на 20-30°C, со минимум 20°C. Времето на полирање треба да биде 90-200 секунди.
3. По подигнување и испуштање на преостанатата течност, профилите треба брзо да се префрлат во резервоар за вода за плакнење. По две плакнења со вода, тие треба веднаш да се префрлат во резервоарот за елоксирање. Времето на престој во резервоарот за вода не треба да надминува 3 минути.
4.Пред полирањето, материјалите за полирање со ниска температура не треба да подлежат на друг третман, а други течности од резервоарот не треба да се внесуваат во резервоарот за полирање.
Процес на одмастување
1. Процесот на одмастување се изведува во кисел раствор на собна температура, со времетраење од 2-4 минути и концентрација на H2SO4 од 140-160 g/l.
2. По подигнување и испуштање на преостанатата течност, профилите треба да се стават во резервоар за вода за плакнење 1-2 минути.
Процес на замрзнување (киселинско гравирање).
1.По одмастувањето, профилите треба да се исплакнат во резервоар за вода пред да влезат во резервоарот за киселинско гравирање.
2.Параметри на процесот: концентрација на NH4HF4 од 30-35 g/l, температура од 35-40°C, pH вредност од 2,8-3,2 и време на киселинско гравирање од 3-5 минути.
3. По киселинско гравирање, профилите треба да поминат низ две плакнења со вода пред да влезат во резервоарот за алкално офорт.
Процес на алкално офорт
1.Параметри на процесот: Концентрација на слободен NaOH од 30-45 g/l, вкупна концентрација на алкали од 50-60 g/l, агенс за офорт за алкали од 5-10 g/l, концентрација на AL3+ од 0-15 g/l, температура на 35-45°C и време на алкално офорт за песочни материјали од 30-60 секунди.
2. По подигнување и испуштање на растворот, профилите треба брзо да се префрлат во резервоар за вода за темелно плакнење.
3. Квалитетот на површината треба да се провери по чистењето за да се осигура дека нема траги од корозија, нечистотии или адхезија на површината пред да влезете во процесот на осветлување.
Процес на осветлување
1.Параметри на процесот: концентрација на H2SO4 од 160-220 g/l, HNO3 во соодветна количина или 50-100 g/l, собна температура и време на осветлување од 2-4 минути.
2. По подигнување и испуштање на преостанатата течност, профилите треба брзо да се префрлат во резервоар за вода 1-2 минути, а потоа втор резервоар за вода уште 1-2 минути.
3. По два круга на чистење, алуминиумската жица на решетките треба да се стегне цврсто за да се обезбеди добар контакт за време на процесот на елоксирање. Обичните материјали се прицврстени на едниот крај од алуминиумската жица на решетката, додека материјалите за боење и електрофоретичките материјали се прицврстени на двата краја.
Процес на анодизирање
1.Параметри на процесот: концентрација на H2SO4 од 160-175 g/l, концентрација на AL3+ ≤20 g/l, густина на струја од 1-1,5 A/dm, напон од 12-16V, температура на резервоарот за елоксирање од 18-22°C. Времето на електрификација се пресметува со формулата. Барања за анодизиран филм: сребрен материјал 3-4μm, бел песок 4-5μm, електрофореза 7-9μm;
2. Анодните лавици треба да се поставуваат стабилно во спроводливите седишта и треба да се потврди дека нема контакт помеѓу профилите и катодната плоча пред да започне процесот на анодизирање.
3. По анодизирање, анодните шипки треба да се подигнат од течноста, да се навалат и да се исцедат од преостанатата течност. Потоа треба да се префрлат во резервоар за вода за плакнење 2 минути.
4. Профилите што не се во боја може да влезат во секундарниот резервоар за вода за третман на запечатување.
Процес на боење
1. Производите за боење треба да се распоредат само во конфигурации со дволиниски еден ред, со растојание помеѓу производите еднакво или поголемо од соодветната ширина на лицето на соседните производи. Општо земено, кога се мери со прсти, растојанието треба да биде поголемо или еднакво на ширината на два прста. Пакетите мора да бидат цврсти и сигурни, а за снопови треба да се користат само нови линии.
2. Температурата на резервоарот за елоксирање за време на боењето треба да се контролира на 18-22°C за да се обезбеди униформа и фина дебелина на анодизираниот филм.
3. Елоксираните површини за боење во секој ред треба да бидат приближно еднакви.
4.По боење, профилите треба да се навалуваат, споредени со табла за боја и доколку се исполнети условите, може да се исплакнат во резервоар за вода. Во спротивно, треба да се преземат конкретни мерки.
5. Препорачливо е да се избегнува боење на различни видови производи или различни серии производи на иста решетка.
Елоксирање производи од МАТ алуминиум
Процес на запечатување,
1. Ставете ги елоксираните профили во резервоар за запечатување за да го затворите порозниот елоксиран филм и да ја зголемите отпорноста на корозија на елоксираниот филм.
2.Параметри на процесот: Нормална температура на запечатување од 10-30°C, време на запечатување од 3-10 минути, pH вредност од 5,5-6,5, концентрација на средство за запечатување од 5-8 g/l, концентрација на никел јони од 0,8-1,3 g/ l, и концентрација на флуорид јони од 0,35-0,8 g/l.
3. По запечатувањето, подигнете ги решетките, навалете ја и исцедете ја заптивната течност, префрлете ги во резервоар за вода за второ плакнење (секоја минута по 1 минута), исушете ги профилите со фен, извадете ги од решетките, проверете ги и исушете ги пред пакувањето. .
Изменето од May Jiang од МАТ алуминиум
Време на објавување: 21-10-2023 година
