Профилите на алуминиумска легура доаѓаат во многу варијанти и спецификации, со многу процеси на производство, комплексни технологии и високи барања. Различни дефекти неизбежно ќе се појават во текот на целиот процес на производство на леење, екструзија, завршна обработка на топлина, третман на површински, складирање, транспорт и пакување.
Причини и методи на елиминација на површински дефекти:
1. слоеви
Причина:
Главната причина е што површината на инготот е обоена со масло и прашина, или работниот дел од предниот крај на барел за екструзија е значително носена, предизвикувајќи акумулација на валкан метал околу еластичната зона на предниот крај. Се формира кога лизгачката површина на еластичната зона се тркала во периферијата на производот за време на екструзија. Обично се појавува на крајот на опашката на производот. Во тешки случаи, може да се појави и на средниот крај или дури и предниот крај на производот. Исто така, постојат неразумни аранжмани за дупки за умирање, премногу блиску до внатрешниот wallид на бурето за екструзија, прекумерно абење или деформација на барел за екструзија и подлога за истиснување, итн., Што може да предизвика и слоеви.
Метод на елиминација:
1) Подобрете ја чистотата на површината на инго.
2) Намалете ја грубоста на површината на цилиндерот за екструзија и калапот и веднаш заменете го цилиндерот за екструзија и подлогата за екструзија кои се строго носени и надвор од толеранција.
3) Подобрете го дизајнот на калапот и направете ја положбата на дупката за умирање што е можно подалеку од работ на цилиндерот за екструзија.
4) Намалете ја разликата помеѓу дијаметарот на подлогата за екструзија и внатрешниот дијаметар на цилиндерот за екструзија и намалете го преостанатиот валкан метал во поставата на цилиндерот за екструзија.
5) Чувајте ја поставата на цилиндерот за екструзија непроменета или користете заптивка за да ја исчистите поставата навреме.
6) По сечењето на преостанатиот материјал, треба да се исчисти и не треба да се дозволува масло за подмачкување.
2. Меурчиња или пилинг
Причина:
Причината е дека внатрешната структура на инготот има дефекти како што се олабавување, пори и внатрешни пукнатини, или брзината на истиснување е премногу брза за време на фазата на полнење, а издувните гасови не се добри, предизвикувајќи воздухот да се влече во металниот производ .
Причините за производство за меурчиња или пилинг вклучуваат:
1) Цилиндерот за екструзија и подлогата за екструзија се носат и не се од толеранција.
2) Цилиндерот за екструзија и подлогата за екструзија се премногу валкани и обоени со масло, влага, графит, итн.;
3) има премногу длабоки жлебови на лопата на површината на инготот; или има пори, плускавци, лабаво ткиво и дамки од нафта на површината на инготот. Содржината на водород на ингерот е поголема;
4) Барелот не беше исчистен при замена на легурата;
5) температурата на цилиндерот за екструзија и икономската институција се премногу високи;
6) големината на инготот ја надминува дозволената негативна девијација;
7) Инготот е предолг, исполнет премногу брзо, а температурата на инготот е нерамна;
8) Дизајнот на дупката за умирање е неразумен. Или неправилно сечење на преостанатите материјали;
Метод на елиминација:
1) подобрување на нивото на рафинирање, дегирање и леење за да се спречат дефекти како што се порите, олабавоста, пукнатините и другите дефекти во ингонот;
2) разумно дизајнирајте ги димензиите на совпаѓање на цилиндерот за екструзија и подлогата за екструзија; Проверете ја големината на алатката често за да се осигурате дека ги исполнува барањата.
3) подлогата за екструзија не може да биде надвор од толеранција;
4) Кога ја заменува легурата, цилиндерот треба темелно да се исчисти;
5) Забавете ја брзината на фазата на екструзија и полнење;
6) Чувајте ги површините на алати и инготи чисти, мазни и суви за да го намалите подмачкувањето на подлогата за екструзија и мувла;
7) строго работење, правилно сечење на преостанати материјали и целосен издув;
8) Методот за греење на градиент на инготот се користи за да се направи температурата на главата на инготот висока и температурата на опашката ниска. Кога се пополнува, главата се деформира прво, а гасот во цилиндерот постепено се испушта низ јазот помеѓу рампа и wallидот на цилиндарот за екструзија;
9) често проверувајте опрема и инструменти за да спречите прекумерна температура и прекумерна брзина;
10) разумно дизајнирајте и производство на алатки и калапи, и дизајнирајте ги дупките за водичи и дупките за пренасочување со внатрешен наклон од 1 ° до 3 °.
3. пукнатини на екструзија
Причина:
Појавата на пукнатини е поврзано со стресот и протокот на металот за време на процесот на екструзија. Преземајќи ги површинските периодични пукнатини како пример, ограничувањата на обликот на калапот и ефектот на триење на контакт го попречуваат протокот на празната површина. Брзината на проток во центарот на производот е поголема од брзината на проток на надворешниот метал, така што надворешниот метал подлежи на дополнителен стрес на затегнување, а центарот е предмет на дополнителен компресивен стрес. Генерацијата на дополнителен стрес ја менува основната состојба на стрес во зоната на деформација, предизвикувајќи аксијален работен стрес на површинскиот слој (суперпозицијата на основниот стрес и дополнителниот стрес) може да стане стрес на затегнување. Кога овој стрес на затегнување ќе го достигне вистинскиот граница на јачина на фрактура на металот, на површината ќе се појават пукнатини од внатрешно проширување, неговата форма е поврзана со брзината на металот преку зоната на деформација.
Метод на елиминација:
1) Осигурете се дека составот на легурата ги исполнува одредените барања, да го подобри квалитетот на инго, да ја минимизира содржината на нечистотиите во инготот што ќе предизвика намалување на пластичноста и ќе ја минимизира содржината на натриум во високи легури на магнезиум.
2) Строго имплементираат различни спецификации за греење и екструзија и разумно ја контролираат температурата и брзината на истиснувањето според материјалот и карактеристиките на производот.
3) Подобрете го дизајнот на мувла, соодветно зголемете ја должината на ременот за големина на мувлата и соодветно зголемете го радиусот на филето на аглите на пресекот. Особено, дизајнот на мостот на калапот, комората за лемење и аголниот радиус мора да биде разумен.
4) Подобрување на ефектот на хомогенизација на инготот и подобрување на пластичноста и униформноста на легурата.
5) Кога условите дозволуваат, користете методи како што се екструзија на подмачкување, екструзија на конусот или обратна истиснување за да се намали нерамномерната деформација.
6) Редовно увид на инструментите и опремата за да се обезбеди нормално работење.
4. Кора од портокал
Причина:
Главната причина е што внатрешната структура на производот има груби зрна. Општо, колку е грубо зрната, толку поочигледни се. Особено кога издолжувањето е големо, овој вид дефект на кора од портокал е поголема веројатноста.
Методи за превенција:
За да се спречи појава на дефекти од кора од портокал, главната работа е да се избере соодветната температура на истиснување и брзината на истиснување и да се контролира издолжувањето. Подобрете ја внатрешната структура на ingOT и спречете ги грубите зрна.
5. Темни дамки
Причина:
Главната причина е што стапката на ладење на точката на контакт помеѓу дебелиот wallид дел од профилот и чувствителното чувство на топлина (или графитната лента) е многу помала, а концентрацијата на цврстиот раствор е значително помала од на друго место. Затоа, внатрешната структура е различна и изгледот покажува темна боја.
Метод на елиминација:
Главниот метод е да се зајакне ладењето на табелата за празнење и да не се запре на едно место кога ќе стигнете до лизгачката маса и креветот за ладење, така што производите можат да бидат во контакт со отпорен на топлина што се чувствуваат на различни позиции за да ги подобрат нерамните услови за ладење.
6. ленти за ткиво
Причина:
Поради нерамна структура и состав на екструдирани делови, на производите се појавуваат линии слични на опсегот во насоката на екструзија. Општо се појавуваат во области каде што се менува дебелината на wallидот. Ова може да се утврди со корозија или анодизирање. При промена на температурите на корозија, завојувањето понекогаш може да исчезне или да се промени во ширина и форма. Причината се должи на нерамномерна макроскопска или микроструктура на инготот, недоволна хомогенизација на инготот или неточен систем за греење за екструдиран обработка на производи.
Метод на елиминација:
1) ИНГОТ треба да се рафинира за да се избегне употреба на груби зрнести инготи.
2) Подобрете ја калапот, изберете ја соодветната форма на водичката шуплина и исечете ја шефот на Водичот или појасот за големина на мувла.
7. Надолжна линија за заварување
Причина:
Главно е предизвикана од структурната разлика помеѓу заварениот дел од металниот проток и другите делови на металот во екструзија умираат. Или може да биде предизвикано од недоволно снабдување со алуминиум во шуплината за заварување на калапот за време на екструзија.
Метод на елиминација:
1) Подобрете го дизајнот на структурата на мостот и шуплината за заварување на комбинираната калап за разделување. Како што е прилагодување на односот на разделување-односот на подрачјето на сплит-дупката со екструдираната област на производот и длабочината на шуплината на заварувањето.
2) За да се обезбеди одреден сооднос на истиснување, обрнете внимание на рамнотежата помеѓу температурата на истиснување и брзината на истиснување.
3) Не користете ланци за леење со дамки од нафта на површината за да избегнете мешање на лубриканти и странски материја во зглобот на заварувањето.
4) Не нанесувајте масло на цилиндерот за екструзија и подлогата за екструзија и чувајте ги чисти.
5) Соодветно зголемете ја должината на преостанатиот материјал.
8 хоризонтални линии за заварување или стоп марки
Причина:
Главната причина е тоа што за време на континуирана истиснување, металот во калапот е слабо заварен до предниот крај метал на ново додадениот билет.
Метод на елиминација:
1) Остри го сечилото на ножиците што се користат за да се намали преостанатиот материјал и да се исправи.
2) Исчистете ја крајната површина на загорот за да спречите мешање на масло од подмачкување и странска материја.
3) Зголемете ја температурата на истиснување соодветно и екструдирајте полека и рамномерно.
4) Разумно дизајнирање и изберете калапи со алатки, материјали за мувла, координација на големината, јачина и цврстина.
9. Гребнатини, гребнатини
Причина:
Главната причина е што кога производите се транспортираат хоризонтално од табелата за слајдови до табелата за пила на готовиот производ, тврдите предмети се испакнати од креветот за ладење и ги гребеат производите. Некои од нив се случуваат за време на вчитување и транспорт.
Метод на елиминација:
1) Ременот за големина на калапот треба да биде мазен и чист, а празната алатка за калап исто така треба да биде мазна.
2) Проверете внимателно кога инсталирате калапи за да избегнете употреба на калапи со мали пукнатини. Обрнете внимание на радиусот на филето при дизајнирање на калапот.
3) Веднаш проверете го и полирајте го ременот за работа со калапот. Цврстината на калапот треба да биде униформа.
4) Често проверете ја креветот за ладење и табелата за складирање на готови производи. Тие треба да бидат мазни за да спречат тврди испакнатини да ги гребеат производите. Патеката за водич може правилно да се подмачкува.
5) При вчитување, треба да се постават растојанија што се помеки од готовиот производ, а транспортот и кревањето треба да се направат непречено и внимателно.
10. Метал притискање
Причина:
Главната причина е што алуминиумската згура генерирана на празната позиција на нож на калапот се придржува кон екструдиран производ и се влева во табелата за празнење или се лизга табелата и се притиска во површината на екструдираниот материјал од ролерите. За време на анодизацијата, не се формираат оксидни филм или вовлекување или јами каде што се притиска металот.
Метод на елиминација:
1) Измазнете го ременот за големина и скратете ја должината на големината на ременот.
2) Прилагодете го празниот нож на ременот за големина.
3) Променете го изгледот на дупките за умирање и обидете се да избегнете да ја поставите рамната површина на производот под и во контакт со ролерите за да спречите да се притисне згура од алумина.
4) Исчистете ја површината и краевите на инготот и избегнувајте метални струготини во маслото за подмачкување.
11. Други површински дефекти
Причина:
1) За време на процесот на топење и леење, хемискиот состав е нерамномерен, со метални подмножества, пори и неметални подмножества, внатрешната структура на оксидниот филм или метал е нерамна.
2) За време на процесот на истиснување, температурата и деформацијата се нерамни, брзината на истиснување е премногу брзо, ладењето е нерамномерно, а структурата е нерамна во контакт со графит и масло.
3) Дизајнот на калапот е неразумен и транзицијата помеѓу острите агли на калапот не е мазна. Празниот нож е премал и го гребе металот, калапот е слабо преработен, има закопчиња и не е мазен, а третманот со нитрирање не е добар. Цврстината на површината е нерамна и работниот појас не е мазен.
4) За време на процесот на третман на површината, концентрацијата на течноста за бања, температурата и густината на струјата се неразумни, а киселината корозија или процесот на третман на корозија на алкали е неправилна.
Метод на елиминација:
1) Контролирајте го хемискиот состав, оптимизирајте го процесот на леење, зајакнете го прочистувањето, рафинирање и хомогенизација.
2) Процесот на хомогенизација на ИНГОТ бара брзо ладење.
3) разумно контролирајте ја температурата и брзината на истиснување за да обезбедите униформа деформација и да користите разумна должина на инго.
4) Подобрување на методите за дизајн и производство на калапот, зголемете ја цврстината на работниот појас на мувлата и намалете ја грубоста на површината.
5) Оптимизирајте го процесот на нитридинг.
6) Строго контролирајте го процесот на третман на површината за да спречите секундарно оштетување или загадување на површината за време на корозија на киселина или алкална корозија.
Уредено од Мај iangианг од алуминиум Мат
Време на објавување: август-28-2024 година
