Профилите од алуминиумска легура доаѓаат во многу варијанти и спецификации, со многу производствени процеси, сложени технологии и високи барања. Различни дефекти неизбежно ќе се појават во текот на целиот производствен процес на лиење, истиснување, завршна обработка со термичка обработка, површинска обработка, складирање, транспорт и пакување.
Причини и методи за отстранување на површинските дефекти:
1. Слојување
Причина:
Главната причина е што површината на инготот е обоена со масло и прашина, или работниот дел од предниот крај на цевката за истиснување е многу истрошен, што предизвикува акумулација на нечист метал околу еластичната зона на предниот крај. Се формира кога лизгачката површина на еластичната зона се тркала во периферијата на производот за време на истиснување. Обично се појавува на крајот на опашката на производот. Во тешки случаи, може да се појави и на средниот крај или дури и на предниот крај на производот. Исто така, постојат неразумни аранжмани на дупките на матрицата, премногу блиску до внатрешниот ѕид на цевката за истиснување, прекумерно абење или деформација на цевката за истиснување и подлогата за истиснување итн., што исто така може да предизвика слоевитост.
Метод на елиминација:
1) Подобрете ја чистотата на површината на ингот.
2) Намалете ја грубоста на површината на цилиндерот за истиснување и калапот и веднаш заменете ги цилиндерот за истиснување и подлогата за истиснување кои се сериозно истрошени и надвор од толеранција.
3) Подобрете го дизајнот на мувлата и направете ја положбата на дупката на матрицата што е можно подалеку од работ на цилиндерот за истиснување.
4) Намалете ја разликата помеѓу дијаметарот на подлогата за истиснување и внатрешниот дијаметар на цилиндерот за истиснување и намалете го преостанатиот валкан метал во облогата на цилиндерот за истиснување.
5) Чувајте ја облогата на цилиндерот за истиснување недопрена или користете заптивка за да ја исчистите облогата навреме.
6) По сечењето на преостанатиот материјал, треба да се исчисти и да не се дозволува масло за подмачкување.
2. Меурчиња или пилинг
Причина:
Причината е тоа што внатрешната структура на инготот има дефекти како што се лабавост, пори и внатрешни пукнатини, или брзината на истиснување е премногу голема за време на фазата на полнење, а издувните гасови не се добри, што предизвикува воздух да се вовлекува во металниот производ. .
Причините за производство на меурчиња или лупење вклучуваат:
1) Цилиндарот за истиснување и подлогата за истиснување се истрошени и надвор од толеранција.
2) Цилиндарот за истиснување и подлогата за истиснување се премногу валкани и извалкани со масло, влага, графит итн.;
3) Има премногу длабоки жлебови за лопата на површината на инготот; или има пори, плускавци, лабаво ткиво и дамки од масло на површината на инготот. Содржината на водород во инготот е поголема;
4) Бурето не беше исчистено при замена на легурата;
5) Температурата на цилиндарот за истиснување и инготот за истиснување се премногу високи;
6) Големината на ингот го надминува дозволеното негативно отстапување;
7) Ингот е предолг, пребрзо наполнет, а температурата на инготот е нерамна;
8) Дизајнот на дупката за матрица е неразумен. Или неправилно сечење на преостанатите материјали;
Метод на елиминација:
1) Подобрете го нивото на рафинирање, дегасирање и лиење за да спречите дефекти како што се порите, лабавоста, пукнатините и други дефекти на инготот;
2) Разумно дизајнирајте ги соодветните димензии на цилиндерот за истиснување и подлогата за истиснување; често проверувајте ја големината на алатката за да се уверите дека ги исполнува барањата.
3) Поставата за истиснување не може да биде надвор од толеранција;
4) При замена на легурата, цилиндерот треба да се исчисти темелно;
5) Забавете ја брзината на фазата на истиснување и полнење;
6) Чувајте ги површините на алатите и инготите чисти, мазни и суви за да го намалите подмачкувањето на подлогата за истиснување и мувлата;
7) Строга работа, правилно сечење на резидуални материјали и целосен издув;
8) Методот на загревање со градиент на ингот се користи за да се направи температурата на главата на инготот висока, а температурата на опашката ниска. При полнење, главата прво се деформира, а гасот во цилиндерот постепено се испушта низ јазот помеѓу подлогата и ѕидот на цилиндерот за истиснување;
9) Често проверувајте ја опремата и инструментите за да спречите прекумерна температура и прекумерна брзина;
10) Разумно дизајнирајте и изработувајте ги алатите и калапот и дизајнирајте ги отворите за водич и отворите за пренасочување со внатрешен наклон од 1° до 3°.
3. Пукнатини за истиснување
Причина:
Појавата на пукнатини е поврзана со напрегањето и протокот на металот за време на процесот на истиснување. Земајќи ги на пример површинските периодични пукнатини, ограничувањата на обликот на мувлата и ефектот на контактното триење го попречуваат протокот на празната површина. Брзината на проток во центарот на производот е поголема од брзината на протокот на надворешниот метал, така што надворешниот метал е подложен на дополнителен напрегање на истегнување, а центарот е подложен на дополнителен притисок на притисок. Генерирањето на дополнителен напон ја менува основната напонска состојба во зоната на деформација, предизвикувајќи аксијалниот работен напон на површинскиот слој (суперпозиција на основниот напон и дополнителното напрегање) може да стане затегнувачко напрегање. Кога овој напон на истегнување ќе ја достигне вистинската граница на јачината на фрактура на металот, на површината ќе се појават пукнатини кои се прошируваат навнатре, неговата форма е поврзана со брзината на металот низ зоната на деформација.
Метод на елиминација:
1) Осигурете се дека составот на легурата ги исполнува наведените барања, го подобрува квалитетот на инготот, ја минимизира содржината на нечистотии во инготот што ќе предизвика намалување на пластичноста и минимизирање на содржината на натриум во легурите со висока содржина на магнезиум.
2) Строго имплементирајте различни спецификации за греење и истиснување и разумно контролирајте ја температурата и брзината на истиснување според материјалот и карактеристиките на производот.
3) Подобрете го дизајнот на мувлата, соодветно зголемете ја должината на ременот за големината на мувлата и соодветно зголемете го радиусот на филето на аглите на пресекот. Конкретно, дизајнот на мостот за мувла, комората на станицата за лемење и радиусот на аголот мора да бидат разумни.
4) Подобрување на ефектот на хомогенизација на инготот и подобрување на пластичноста и униформноста на легурата.
5) Кога условите дозволуваат, користете методи како што се истиснување со подмачкување, истиснување на конусна матрица или обратно истиснување за да се намали нерамномерната деформација.
6) Редовно проверувајте ги инструментите и опремата за да се обезбеди нормално функционирање.
4. Кора од портокал
Причина:
Главната причина е што внатрешната структура на производот има крупни зрна. Општо земено, колку се погруби зрната, толку поочигледни се тие. Особено кога издолжувањето е големо, поверојатно е да се појави ваков дефект на кора од портокал.
Превентивни методи:
За да се спречи појавата на дефекти на кора од портокал, главната работа е да се избере соодветна температура на истиснување и брзина на истиснување и да се контролира издолжувањето. Подобрете ја внатрешната структура на инготот и спречите крупни зрна.
5. Темни дамки
Причина:
Главната причина е што стапката на ладење на допирната точка помеѓу делот со дебел ѕид од профилот и филцот (или графитната лента) отпорен на топлина е многу помал, а концентрацијата на цврстиот раствор е значително помала отколку на друго место. Затоа, внатрешната структура е различна и изгледот покажува темна боја.
Метод на елиминација:
Главниот метод е да се зајакне ладењето на масата за празнење и да не се запира на едно место кога се стигнува до лизгачката маса и креветот за ладење, така што производите можат да бидат во контакт со филцот отпорен на топлина на различни позиции за да се подобрат нерамномерните услови за ладење.
6. Ткивни ленти
Причина:
Поради нерамномерната структура и составот на екструдираните делови, на производите се појавуваат линии во вид на лента во насока на истиснување. Генерално се појавуваат во области каде што се менува дебелината на ѕидот. Ова може да се утврди со корозија или елоксирање. При промена на температурите на корозија, лентите понекогаш може да исчезнат или да се променат во ширина и форма. Причината е поради нерамномерна макроскопска или микроструктура на инготот, недоволна хомогенизација на инготот или неправилен систем за греење за преработка на екструдиран производ.
Метод на елиминација:
1) Ингот треба да се рафинира за да се избегне употреба на крупно зрнести инготи.
2) Подобрете го калапот, изберете ја соодветната форма на шуплината на водичот и исечете ја водилната празнина или појасот за одредување на големината на мувлата.
7. Надолжна линија за заварување
Причина:
Тоа е главно предизвикано од структурната разлика помеѓу заварениот дел од металниот проток и другите делови од металот во матрицата за истиснување. Или тоа може да биде предизвикано од недоволно снабдување со алуминиум во шуплината за заварување на мувла за време на истиснување.
Метод на елиминација:
1) Подобрете го дизајнот на структурата на мостот и шуплината за заварување на сплит комбинираниот калап. Како што е прилагодување на односот на поделба - односот на површината на поделената дупка со областа на екструдираниот производ и длабочината на шуплината за заварување.
2) За да се обезбеди одреден сооднос на истиснување, обрнете внимание на рамнотежата помеѓу температурата на истиснување и брзината на истиснување.
3) Не користете синџири за леење со дамки од масло на површината за да избегнете мешање на лубриканти и туѓи материи во спојката за заварување.
4) Не нанесувајте масло на цилиндарот за истиснување и подлогата за истиснување и чувајте ги чисти.
5) Соодветно зголемете ја должината на преостанатиот материјал.
8. Хоризонтални линии за заварување или ознаки за стоп
Причина:
Главната причина е што при континуирано истиснување, металот во калапот е слабо заварен на предниот крај на металот на новододадената палка.
Метод на елиминација:
1) Наострете го сечилото на ножиците што се користат за сечење на преостанатиот материјал и исправете го.
2) Исчистете ја крајната површина на палката за да спречите мешање на маслото за подмачкување и туѓите материи.
3) Зголемете ја температурата на истиснување соодветно и екструдирајте полека и рамномерно.
4) Разумно дизајнирајте и изберете калапи за алати, материјали за мувла, координација на големината, сила и цврстина.
9. Гребнатини, гребнатинки
Причина:
Главната причина е што кога производите се транспортираат хоризонтално од масата со лизгање до масата за пила на готовиот производ, тврдите предмети излегуваат од креветот за ладење и ги гребат производите. Некои од нив се јавуваат при товарење и транспорт.
Метод на елиминација:
1) Ременот за одредување на големината на мувлата треба да биде мазен и чист, а празната алатка за мувла исто така треба да биде мазна.
2) Внимателно проверете кога поставувате калапи за да избегнете користење калапи со мали пукнатини. Обрнете внимание на радиусот на филето при дизајнирање на калапот.
3) Веднаш проверете го и полирајте го работниот појас на мувла. Тврдоста на мувлата треба да биде униформа.
4) Често проверувајте го креветот за ладење и масата за складирање на готови производи. Тие треба да бидат мазни за да се спречат тврдите испакнатини да ги гребат производите. Водечката патека може правилно да се подмачка.
5) При товарење треба да се постават разделувачи кои се помеки од готовиот производ, а транспортот и подигнувањето да се вршат непречено и внимателно.
10. Метално пресување
Причина:
Главната причина е што згурата од алуминиум генерирана на местото на празен нож на калапот се прилепува на екструдираниот производ и се влева во масата за испуштање или лизгачката маса и се притиска на површината на екструдираниот материјал со помош на ролерите. За време на анодизацијата, не се формираат оксидна фолија или вдлабнатини или јами каде што се притиска металот.
Метод на елиминација:
1) Измазнете го ременот за димензионирање и скратете ја должината на ременот за димензионирање.
2) Прилагодете го празниот нож на ременот за димензионирање.
3) Променете го распоредот на дупките на матрицата и обидете се да избегнете ставање на рамната површина на производот под и во контакт со валјаците за да спречите втиснување на згура од алумина.
4) Исчистете ја површината и краевите на инготот и избегнувајте метални струготини во маслото за подмачкување.
11. Други површински дефекти
Причина:
1) За време на процесот на топење и лиење, хемискиот состав е нерамномерен, со метални подмножества, пори и неметални подмножества, внатрешната структура на оксидната фолија или металот е нерамна.
2) За време на процесот на истиснување, температурата и деформацијата се нерамномерни, брзината на истиснување е пребрза, ладењето е нерамномерно, а структурата е нерамна во контакт со графит и масло.
3) Дизајнот на мувлата е неразумен и преминот помеѓу острите агли на калапот не е мазен. Празниот нож е премал и го гребе металот, калапот е слабо обработен, има бруси и не е мазен, а третманот со нитридирање не е добар. Тврдоста на површината е нерамна и работниот појас не е мазен.
4) За време на процесот на површинска обработка, концентрацијата на течноста за капење, температурата и густината на струјата се неразумни, а процесот на третман со киселинска корозија или алкална корозија е несоодветен.
Метод на елиминација:
1) Контрола на хемискиот состав, оптимизирање на процесот на лиење, зајакнување на прочистувањето, префинетоста и хомогенизацијата.
2) Процесот на хомогенизација на ингот бара брзо ладење.
3) Разумно контролирајте ја температурата и брзината на истиснување за да обезбедите униформа деформација и користете разумна должина на ингот.
4) Подобрете го дизајнот и методите на производство на мувлата, зголемете ја цврстината на работниот појас на мувла и намалете ја грубоста на површината.
5) Оптимизирајте го процесот на нитридирање.
6) Строго контролирајте го процесот на површинска обработка за да спречите секундарно оштетување или загадување на површината за време на киселинска корозија или алкална корозија.
Изменето од May Jiang од МАТ алуминиум
Време на објавување: 28.08.2024
