Алуминиумска лента се однесува на лим или лента изработена од алуминиум како главна суровина и измешана со други легирани елементи. Алуминиумскиот лим или лента е важен основен материјал за економски развој и е широко користен во авијацијата, воздухопловството, градежништвото, печатењето, транспортот, електрониката, хемиската индустрија, прехранбената, медицинската и други индустрии.
Оценки на алуминиумски легури
Серија 1: 99,00% или повеќе индустриски чист алуминиум, добра спроводливост, отпорност на корозија, перформанси на заварување, ниска цврстина
Серија 2: легура Al-Cu, висока цврстина, добра отпорност на топлина и перформанси на обработка
Серија 3: легура Al-Mn, отпорност на корозија, добри перформанси на заварување, добра пластичност
Серија 4: легура Al-Si, добра отпорност на абење и перформанси на високи температури
Серија 5: легура AI-Mg, отпорност на корозија, добри перформанси на заварување, добра отпорност на замор, само ладна обработка за подобрување на цврстината
Серија 6: легура AI-Mg-Si, висока отпорност на корозија и добра заварливост
Серија 7: легура A1-Zn, легура со ултра висока цврстина со добра цврстина и лесна обработка
Процес на ладно валање на алуминиумска лента
Ладното валање на алуминиум генерално е поделено на четири дела: топење - топло валање - ладно валање - завршна обработка.
Процес на производство на топење и леење и негово воведување
Целта на топењето и леењето е да се произведе легура со состав што ги задоволува барањата и висок степен на чистота на топењето, со што се создаваат поволни услови за леење легури од различни форми.
Чекорите во процесот на топење и леење се: дозирање – дополнување – топење – мешање и отстранување на згура по топењето – земање примероци пред анализа – додавање легура за прилагодување на составот, мешање – рафинирање – стоење – леење во печка.
Неколку клучни параметри на процесот на топење и леење
За време на топењето, температурата на печката генерално е поставена на 1050°C. За време на процесот, температурата на материјалот треба да се следи за да се контролира температурата на металот да не надмине 770°C.
Операцијата на отстранување на згурата се изведува на околу 735℃, што е погодно за одвојување на згурата и течноста.
Рафинирањето генерално се спроведува со метод на секундарно рафинирање, при првото рафинирање се додава цврст агенс за рафинирање, а при секундарното рафинирање се применува метод на гасно рафинирање.
Општо земено, треба да се лее 30 минути до 1 час откако печката ќе отстои, во спротивно треба повторно да се рафинира.
За време на процесот на леење, потребно е континуирано да се додава AI-Ti-B жица за да се рафинираат зрната.
Процес на производство на топло валање и негово воведување
1. Топлото валање генерално се однесува на валање над температурата на рекристализација на металот.
2. За време на процесот на топло валање, металот поминува низ процеси на стврднување и омекнување. Поради влијанието на брзината на деформација, сè додека процесите на обновување и рекристализација не се извршат на време, ќе има одреден степен на стврднување при работа.
3. Рекристализацијата на металот по топлото валање е нецелосна, односно рекристализираната структура и деформираната структура коегзистираат.
4. Топлото валање може да ги подобри перформансите на обработка на метали и легури и да ги намали или елиминира дефектите на леењето.
Тек на процесот на топло валани калеми
Процесниот тек на топло валани намотки е генерално: леење на инготи – површина за глодање, раб на глодање – загревање – топло валање (отворање и валање) – топло завршно валање (валање со намотување) – истовар на намотка.
Површината за глодање е за да се олесни обработката на топло валање. Поради оксидната скала и фината структура на леењето на површината, последователната обработка е склона кон дефекти како што се испукани рабови и слаб квалитет на површината.
Целта на загревањето е да се олесни последователниот процес на топло валање и да се обезбеди омекната структура. Температурата на загревање е генерално помеѓу 470℃ и 520℃, а времето на загревање е 10~15 часа, не повеќе од 35 часа, во спротивно може да се прегори и да се појави груба структура.
Прашања за производство на топло валање на кои им е потребно внимание
Тркалачките премини за тврди легури се различни од оние за меки легури. Тркалачките премини за тврди легури се повеќе од оние за меки легури, почнувајќи од 15 до 20 премини.
Конечната температура на валање треба строго да се контролира, бидејќи директно влијае на последователната обработка и физичките и хемиските својства на готовиот производ.
Легурата генерално бара тркалачки раб за време на процесот на производство.
Главата и опашката треба да се отсечат.
Емулзијата е систем вода-во-масло, во кој водата игра улога на ладење, а маслото игра улога на подмачкување. Треба да се одржува на околу 65°C во текот на целата година.
Брзината на топло валање е генерално околу 200 м/мин.
Процес на леење и валање
Температурата на леење и валање е генерално помеѓу 680℃-700℃, колку е пониска толку подобро. Стабилна линија за леење и валање генерално ќе запира еднаш месечно или почесто за повторно да се постави плочата. За време на процесот на производство, нивото на течноста во предната кутија треба строго да се контролира за да се спречи ниско ниво на течност.
Подмачкувањето се врши со употреба на C прав од нецелосно согорување на јагленов гас, што е исто така една од причините зошто површината на леаниот и валаниот материјал е релативно валкана.
Брзината на производство е генерално помеѓу 1,5 м/мин и 2,5 м/мин.
Квалитетот на површината на производите произведени со леење и валање е генерално низок и генерално не може да ги задоволи барањата на производите со посебни физички и хемиски својства.
Производство на ладно валање
1. Ладното валање се однесува на методот на производство на валање под температурата на рекристализација.
2. Динамичка рекристализација не се јавува за време на процесот на валање, температурата се искачува најмногу до температурата на обновување, а ладното валање се појавува во состојба на стврднување при работа со висока стапка на стврднување при работа.
3. Ладно валани ленти имаат висока димензионална точност, добар квалитет на површината, униформна организација и перформанси и можат да се произведуваат во различни состојби со термичка обработка.
4. Ладното валање може да произведе тенки ленти, но исто така има и недостатоци на висока потрошувачка на енергија за деформација и многу процесни поминувања.
Краток вовед во главните параметри на процесот на ладно валање
Брзина на тркалање: 500m/min, валавницата со голема брзина е над 1000m/min, валавницата со фолија е побрза од ладната валавница.
Стапка на обработка: Утврдена според составот на легурата, како што е 3102, општата стапка на обработка е 40%-60%
Затегнатост: Затегнувачкиот напон што го даваат предните и задните намотки за време на процесот на производство.
Сила на тркалање: Притисокот што го вршат ролерите врз металот за време на процесот на производство, генерално околу 500 тони.
Вовед во процесот на завршно производство
1. Завршната обработка е метод на обработка за да се задоволи ладно валаниот лим со барањата на клиентот или да се олесни последователната обработка на производот.
2. Опремата за завршна обработка може да ги исправи дефектите генерирани за време на процесот на производство со топло и ладно валање, како што се испукани рабови, содржина на масло, лоша форма на плочата, преостанат стрес итн. Потребно е да се осигура дека нема да се појават други дефекти за време на процесот на производство.
3. Постојат различни опрема за завршна обработка, главно вклучувајќи попречно сечење, надолжно стрижење, корекција на истегнување и свиткување, печка за жарење, машина за сечење итн.
Вовед во опремата за машина за сечење
Функција: Обезбедува метод на континуирано ротирачко сечење за сечење на намотката на ленти со прецизна ширина и помалку стружења.
Машината за сечење генерално се состои од четири дела: одмотувач, машина за затегнување, дисков нож и машина за намотување.
Вовед во опремата за попречно сечење на машини
Функција: Исечете ја намотката на плочи со потребната должина, ширина и дијагонала.
Плочите немаат вдлабнатини, се уредно наредени, имаат добар квалитет на површината и добра форма на плочата.
Машината за попречно сечење се состои од: одмотувач, дисков ножич, исправувач, уред за чистење, летачки ножици, транспортерска лента и платформа за палети.
Вовед во корекција на затегнување и свиткување
Функција: За време на процесот на топло и ладно валање, нерамномерното надолжно продолжување и внатрешниот стрес предизвикани од температурата, стапката на намалување, промените во обликот на ролната, неправилната контрола на ладењето на процесот итн. предизвикуваат лоша форма на плочата, а добра форма на плочата може да се добие преку истегнување и исправување.
Намотката нема брусници, има уредни крајни површини, добар квалитет на површината и добра форма на плочата.
Машината за виткање и исправување се состои од: одмотувач, дисков ножич, машина за чистење, машина за сушење алишта, преден валјак за затегнување, валјак за исправување, заден валјак за затегнување и намотувач.
Вовед во опремата за печка за жарење
Функција: Загревање за елиминирање на стврднувањето со ладно валање, добивање на механичките својства што ги бараат клиентите или за полесно последователно ладно работење.
Печката за жарење е главно составена од грејач, циркулациски вентилатор, вентилатор за прочистување, вентилатор со негативен притисок, термоспој и тело на печката.
Температурата и времето на загревање се одредуваат според барањата. За средно жарење, генерално се потребни висока температура и голема брзина, сè додека не се појават дамки од путер. За средно жарење, соодветната температура на жарење треба да се избере според перформансите на алуминиумската фолија.
Калењето може да се изврши или со жарење на диференцијална температура или со жарење на константна температура. Општо земено, колку е подолго времето на зачувување на топлината, толку е подобра одредената непропорционална цврстина на издолжување. Во исто време, со зголемувањето на температурата, цврстината на истегнување и границата на истегнување продолжуваат да се намалуваат, додека одреденото непропорционално издолжување се зголемува.
Време на објавување: 18 февруари 2025 година
