1 Вовед
Со брзиот развој на алуминиумската индустрија и континуираното зголемување на тонажата за машините за екструзија на алуминиум, се појави технологијата на екструзија на алуминиум во порозни калапи. Екструзијата на алуминиум во порозни калапи значително ја подобрува производствената ефикасност на екструзијата, а исто така поставува и повисоки технички барања за дизајнирање на калапи и процеси на екструзија.
2 Процес на екструзија
Влијанието на процесот на екструдирање врз ефикасноста на производството на екструдирање на алуминиум од порозни калапи главно се одразува во контролата на три аспекти: температура на слепа смеса, температура на калапот и температура на излез.
2.1 Температура на празно мерење
Униформната температура на слепата проба има значително влијание врз излезот на екструзија. Во реалното производство, машините за екструзија кои се склони кон промена на бојата на површината генерално се загреваат со печки со повеќе слепи проба. Печките со повеќе слепи проба обезбедуваат поуниформно и темелно загревање на слепата проба со добри изолациски својства. Дополнително, за да се обезбеди висока ефикасност, често се користи методот „ниска температура и голема брзина“. Во овој случај, температурата на слепата проба и излезната температура треба тесно да се усогласат со брзината на екструзија, при што поставките ги земаат предвид промените во притисокот на екструзија и состојбата на површината на слепата проба. Поставките за температурата на слепата проба зависат од реалните услови на производство, но како општо упатство, за екструзија на порозна калап, температурите на слепата проба обично се одржуваат помеѓу 420-450°C, при што рамните калапи се поставени малку повисоки за 10-20°C во споредба со разделените калапи.
2.2 Температура на мувла
Врз основа на искуството од производството на лице место, температурите на калапите треба да се одржуваат помеѓу 420-450°C. Прекумерното време на загревање може да доведе до ерозија на мувлата за време на работата. Понатаму, правилното поставување на калапот за време на загревањето е од суштинско значење. Калапите не треба да се редат премногу блиску еден до друг, оставајќи одреден простор меѓу нив. Блокирањето на излезот на протокот на воздух од печката за калап или неправилното поставување може да доведе до нерамномерно загревање и неконзистентно истиснување.
3 фактори на мувла
Дизајнот на калапот, обработката на калапот и одржувањето на калапот се клучни за обликувањето со екструзија и директно влијаат на квалитетот на површината на производот, димензионалната точност и ефикасноста на производството. Црпејќи од производствените практики и споделените искуства со дизајнот на калапи, да ги анализираме овие аспекти.
3.1 Дизајн на калап
Мувлата е основа на формирањето на производот и игра клучна улога во одредувањето на обликот, димензионалната точност, квалитетот на површината и својствата на материјалот на производот. За порозни профили на калапи со високи барања за површина, подобрувањето на квалитетот на површината може да се постигне со намалување на бројот на дупки за пренасочување и оптимизирање на поставувањето на мостовите за пренасочување за да се избегне главната декоративна површина на профилот. Дополнително, за рамни калапи, користењето дизајн со обратен проток може да обезбеди рамномерен проток на метал во шуплините на калапот.
3.2 Обработка на мувла
За време на обработката на калапот, минимизирањето на отпорот кон протокот на метал кај мостовите е од клучно значење. Мазното глодање на мостовите за пренасочување ја обезбедува точноста на позициите на мостовите за пренасочување и помага да се постигне униформен проток на метал. За профили со високи барања за квалитет на површината, како што се сончевите панели, размислете за зголемување на висината на комората за заварување или користење на секундарен процес на заварување за да се обезбедат добри резултати од заварувањето.
3.3 Одржување на мувла
Редовното одржување на калапите е подеднакво важно. Полирањето на калапите и спроведувањето на одржување со азотен агенс може да спречи проблеми како што е нееднаквата тврдост во работните површини на калапите.
4 Квалитет на празно
Квалитетот на празното парче има клучно влијание врз квалитетот на површината на производот, ефикасноста на екструдирањето и оштетувањето на мувлата. Празните парчиња со слаб квалитет можат да доведат до проблеми со квалитетот, како што се жлебови, промена на бојата по оксидацијата и намален век на траење на мувлата. Квалитетот на празното парче вклучува соодветен состав и униформност на елементите, кои директно влијаат на излезот на екструдирање и квалитетот на површината.
4.1 Конфигурација на композиција
Земајќи ги како пример профилите на соларни панели, правилната конфигурација на Si, Mg и Fe во специјализираната легура 6063 за екструзија на порозни калапи е од суштинско значење за постигнување идеален квалитет на површината без да се загрозат механичките својства. Вкупната количина и пропорцијата на Si и Mg се клучни, а врз основа на долгогодишното искуство во производството, одржувањето на Si+Mg во опсег од 0,82-0,90% е соодветно за добивање на посакуваниот квалитет на површината.
Во анализата на несоодветните празнини за соларни панели, беше откриено дека елементите во трагови и нечистотиите се нестабилни или ги надминуваат границите, значително влијаејќи на квалитетот на површината. Додавањето елементи за време на легирањето во топилницата треба да се прави внимателно за да се избегне нестабилност или вишок на елементи во трагови. Во класификацијата на отпадот во индустријата, отпадот од екструзија вклучува примарен отпад како што се остатоци и основен материјал, секундарниот отпад вклучува отпад од пост-преработка од операции како оксидација и прашкасто премачкување, а профилите за топлинска изолација се категоризираат како терцијарен отпад. Оксидираните профили треба да користат специјална празнина и генерално нема да се додава отпад кога материјалите се доволни.
4.2 Процес на производство на празен материјал
За да се добијат висококвалитетни празнини, од суштинско значење е строго придржување кон барањата на процесот за времетраењето на прочистувањето на азот и времето на таложење на алуминиумот. Легирачките елементи обично се додаваат во форма на блокови, а темелното мешање се користи за да се забрза нивното растворање. Правилното мешање спречува формирање на локализирани зони со висока концентрација на легирани елементи.
Заклучок
Алуминиумските легури се широко користени во возила со нова енергија, со примена во структурни компоненти и делови како што се каросеријата, моторот и тркалата. Зголемената употреба на алуминиумски легури во автомобилската индустрија е поттикната од побарувачката за енергетска ефикасност и еколошка одржливост, во комбинација со напредокот во технологијата на алуминиумски легури. За профили со високи барања за квалитет на површината, како што се алуминиумските држачи за батерии со бројни внатрешни дупки и високи барања за механички перформанси, подобрувањето на ефикасноста на екструзијата на порозни калапи е од суштинско значење за компаниите да напредуваат во контекст на енергетска трансформација.
Уредено од Меј Џијанг од MAT Aluminum
Време на објавување: 30 мај 2024 година
