Вовед
Со развојот на автомобилската индустрија, пазарот за греди на влијанието на алуминиумската легура исто така рапидно расте, иако сè уште е релативно мал по вкупна големина. Според прогнозата од страна на автомобилската лесна технологија за иновации за иновации за кинески алуминиумски алуминиумски зрак на пазарот, до 2025 година, побарувачката на пазарот се проценува на околу 140.000 тони, со големина на пазарот што се очекува да достигне 4,8 милијарди РМБ. До 2030 година, побарувачката на пазарот се предвидува да биде приближно 220,000 тони, со проценета големина на пазарот од 7,7 милијарди РМБ и сложена годишна стапка на раст од околу 13%. Трендот на развој на лесна тежина и брзиот раст на моделите на возила од средината на високо ниво се важни движечки фактори за развој на греди на влијанието на алуминиумската легура во Кина. Ветувачки се изгледите за пазарот за автомобилски влијанија.
Како што се намалуваат трошоците и напредокот на технологијата, гредите на предната удар на алуминиумската легура и кутиите за несреќи постепено стануваат се распространети. Во моментов, тие се користат во модели на возила од средината на високо ниво, како што се Audi A3, Audi A4L, BMW 3 серија, BMW X1, Mercedes-Benz C260, Honda CR-V, Toyota RAV4, Buick Regal, and Buick Lacrosse.
Гредите на влијанието на алуминиумската легура главно се состојат од вкрстени вкрстени крстови, кутии за несреќи, монтажни плочи и ракави за влечење, како што е прикажано на Слика 1.
Слика 1: Собрание на зракот на зракот на алуминиумската легура
Кутијата за несреќи е метална кутија лоцирана помеѓу зракот на ударот и две надолжни греди на возилото, во суштина служи како контејнер за апсорбирање на енергија. Оваа енергија се однесува на силата на влијанието. Кога возилото доживува судир, зракот на влијанието има одреден степен на способност за апсорбирање на енергија. Меѓутоа, ако енергијата го надминува капацитетот на зракот на влијанието, таа ќе ја пренесе енергијата во кутијата за несреќи. Кутијата за несреќи ги апсорбира сите сили на влијанието и се деформира, осигурувајќи се дека надолжните греди остануваат неоштетени.
1 барања за производи
1.1 Димензиите мора да се придржуваат кон барањата за толеранција на цртежот, како што е прикажано на Слика 2.
1.3 Барања за механички перформанси:
Јачина на затегнување: ≥215 MPa
Јачина на принос: ≥ 205 MPa
Издолжување A50: ≥ 10%
1.4 Изведба на кршење на кутијата:
По должината на X-оската на возилото, користејќи површина на судир поголема од пресекот на производот, оптоварување со брзина од 100 мм/мин до дробење, со количина на компресија од 70%. Првичната должина на профилот е 300 мм. На раскрсницата на засилувањето на ребрата и надворешниот wallид, пукнатините треба да бидат помалку од 15 мм за да се сметаат за прифатливи. Треба да се обезбеди дека дозволеното пукање не го загрозува капацитетот за апсорбирање на енергијата на профилот и не треба да има значителни пукнатини во други области по дробење.
2 Пристап за развој
Истовремено да се исполнат барањата за механички перформанси и дробење перформанси, пристапот за развој е како што следува:
Користете 6063B прачка со примарен состав на легура на SI 0,38-0,41% и Mg 0,53-0,60%.
Изведете калење на воздухот и вештачко стареење за да се постигне состојбата T6.
Вработете магла + калење на воздухот и спроведете над-старечки третман за да ја постигнете состојбата T7.
3 пилотско производство
3.1 Услови за екструзија
Производството се врши на 2000t Екструиран печат со сооднос на истиснување од 36. Користениот материјал е хомогенизиран алуминиумски шипка 6063B. Температурите на греење на алуминиумската шипка се како што следува: IV зона 450-III зона 470-II зона 490-1 зона 500. Главниот притисок на главниот цилиндер е околу 210 бари, со стабилна фаза на истиснување да има притисок на екструзија близу до 180 бари . Брзината на вратилото на екструзија е 2,5 mm/s, а брзината на истиснување на профилот е 5,3 m/min. Температурата на излезот за екструзија е 500-540 ° C. Калењето се прави со употреба на ладење на воздухот со левата моќност на вентилаторот на 100%, средна моќност на вентилаторот на 100%и десна моќност на вентилаторот на 50%. Просечната стапка на ладење во зоната на калење достигнува 300-350 ° C/min, а температурата по излегувањето од зоната на калење е 60-180 ° C. За калење на магла + воздух, просечната стапка на ладење во зоната за греење достигнува 430-480 ° C/min, а температурата по излегувањето од зоната на калење е 50-70 ° C. Профилот не покажува значително свиткување.
3.2 Стареење
Следејќи го процесот на стареење на Т6 на 185 ° C за 6 часа, цврстината и механичките својства на материјалот се следниве:
Според процесот на стареење Т7 на 210 ° C за 6 часа и 8 часа, цврстината на материјалот и механичките својства се следниве:
Врз основа на податоците за тестот, методот за калење на воздухот MIST +, комбиниран со процесот на стареење од 210 ° C/6H, ги исполнува барањата и за механички перформанси и за тестирање на дробење. Со оглед на економичноста на економичноста, методот на калење на воздухот и процесот на стареење на 210 ° C/6H беа избрани за производство за да ги исполни барањата на производот.
3.3 Тест за дробење
За втората и третата прачка, крајот на главата е отсечен за 1,5м, а крајот на опашката е отсечен за 1,2 милиони. Два примероци се земаат од делови од главата, средниот и опашката, со должина од 300мм. Тестовите за дробење се спроведуваат по стареењето на 185 ° C/6H и 210 ° C/6H и 8H (податоци за механички перформанси, како што е споменато погоре) на машина за тестирање на универзален материјал. Тестовите се спроведуваат со брзина на оптоварување од 100 мм/мин со количина на компресија од 70%. Резултатите се како што следуваат: За калење на магла + воздух со процесите на стареење од 210 ° C/6H и 8H, тестовите за дробење ги исполнуваат барањата, како што е прикажано на Слика 3-2, додека примероците од воздухот се прикажуваат за сите процеси на стареење .
Врз основа на резултатите од тестот за дробење, калењето на MIST + Air со процесите на стареење од 210 ° C/6H и 8H ги исполнуваат барањата на клиентот.
4 Заклучок
Оптимизацијата на процесите на калење и стареење е клучна за успешниот развој на производот и обезбедува идеално процесно решение за производот Crash Box.
Преку широко тестирање, утврдено е дека материјалната состојба на производот за несреќи треба да биде 6063-T7, методот на калење е ладење на воздухот, а процесот на стареење на 210 ° C/6H е најдобриот избор за екструдирање на алуминиумски прачки со температури кои се движат од 480-500 ° C, брзина на истиснување на вратилото од 2,5 mm/s, температура на умирање на екструзија од 480 ° C и температура на излез од истиснување од 500-540 ° C.
Уредено од Мај iangианг од алуминиум Мат
Време на пост: мај-07-2024 година
