1. собирање
На крајот на опашката на некои екструдирани производи, при инспекција со мала моќност, постои феномен сличен на труба на расцепкани слоеви во средината на пресекот, што се нарекува собирање.
Општо земено, опашката на собирање на производите за истиснување напред е подолга од онаа на обратно истиснување, а опашката на собирање на меката легура е подолга од онаа на тврдата легура. Опашката на собирање на производите за напред истиснување најчесто се манифестира како прстенест не-комбиниран слој, додека опашката на собирање на производите за обратно истиснување најмногу се манифестира како форма на централна инка.
Кога металот се истиснува до задниот крај, кожата на ингот и туѓите подмножества акумулирани во мртвиот агол на цилиндерот за истиснување или на дихтунгот се влеваат во производот за да формираат секундарна опашка за собирање; кога преостанатиот материјал е премногу краток, а собирањето во центарот на производот е недоволно, се формира еден вид опашка за собирање. Од крајот на опашката кон предната страна, опашката за собирање постепено станува полесна и целосно исчезнува.
Главната причина за намалување
1) Преостанатиот материјал е премногу краток или должината на опашката на производот не ги задоволува барањата. 2) Подлогата за истиснување не е чиста и има дамки од масло. 3) Во подоцнежната фаза на истиснување, брзината на истиснување е пребрза или нагло се зголемува. 4) Користете деформирана подлога за истиснување (рампа со испакнатост во средината). 5) Температурата на бурето за истиснување е превисока. 6) Бурето за истиснување и оската за истиснување не се центрирани. 7) Површината на инготот не е чиста и има дамки од масло. Сегрегациските тумори и набори не се отстранети. 8) Внатрешниот чаур на цевката за истиснување не е мазен или деформиран, а внатрешната обвивка не се чисти навреме со рампа за чистење.
Превентивни методи
1) Оставете остаток од материјал и исечете ја опашката според прописите 2) Чувајте ги алатите и матриците чисти 3) Подобрете го квалитетот на површината на инготот 4) Разумно контролирајте ја температурата и брзината на истиснување за да се обезбеди непречено истиснување 5) Освен во посебни околности, тоа е строго е забрането нанесување масло на површината на алати и калапи 6) Изладете го правилно заптивката.
2. Прстен со крупно зрно
На тест парчиња со мало зголемување на некои производи од екструдирана легура на алуминиум по обработката со раствор, долж периферијата на производот се формира груба рекристализирана структура на зрно, што се нарекува прстен со груб зрно. Поради различни форми на производи и методи на обработка, може да се формираат прстени со крупни зрна во прстен, лак и други форми. Длабочината на прстенот од крупно зрно постепено се намалува од крајот на опашката до предниот крај додека целосно не исчезне. Механизмот на формирање е дека под-зрнестата површина формирана на површината на производот по топло истиснување формира груба рекристализирана површина на зрно по загревање и третман со раствор.
Главните причини за груб жито прстен
1) Нерамномерна деформација на истиснување 2) Премногу висока температура на термичка обработка и предолго време на задржување предизвикуваат раст на зрната 3) Неразумен хемиски состав на легура 4) Општо земено, легурите за зајакнување што може да се третираат со топлина ќе создадат прстени со груби зрна по термичка обработка, особено 6a02, 2a50 и друго легури. Проблемот е најсериозен во типовите и шипките, кои не можат да се отстранат и можат да се контролираат само во одреден опсег. прстени.
Превентивни методи
1) Внатрешниот ѕид на цилиндерот за истиснување е мазен за да формира комплетен алуминиумски чаур за да се намали триењето за време на истиснувањето. 2) Деформацијата е што е можно поцелосна и униформа, а температурата, брзината и другите параметри на процесот се разумно контролирани. 3) Избегнувајте превисока температура на третман со раствор или премногу долго време на задржување. 4) Екструзија со порозна матрица. 5) Истиснување со обратно истиснување и статичко истиснување. 6) Производство по метод на третман-цртање-стареење раствор. 7) Прилагодете го целосниот златен состав и зголемете ги елементите за инхибиција на рекристализација. 8) Користете истиснување со повисока температура. 9) Некои инготи од легура не се третираат рамномерно, а прстенот со крупно зрно е плиток при истиснување.
3. Стратификација
Ова е дефект на раслојување на кожата што се формира кога металот тече рамномерно, а површината на инготот се влева во производот долж интерфејсот помеѓу калапот и предната еластична зона. На хоризонталното пробно парче со мало зголемување, се појавува како дефект на некомбиниран слој на работ на пресекот.
Главните причини за стратификација
1) На површината на инготот има нечистотија или на површината на инготот има големи агрегати за сегрегација без кожа од автомобил, метални тумори и сл., кои се склони кон слоевитост. 2) На површината на празното или маслото има бруси, пилевина и друга нечистотија залепена на неа и не се чисти пред истиснување. Чиста 3) Положбата на дупката на матрицата е неразумна, блиску до работ на цевката за истиснување 4) Алатот за истиснување е сериозно истрошен или има нечистотија во черупката на цевката за истиснување, која не е исчистена и не заменета на време 5) разликата во дијаметарот на подлогата за истиснување е преголема 6) Температурата на цевката за истиснување е многу повисока од температурата на ингот.
Превентивни методи
1) Разумно дизајнирајте го калапот, проверете ги и навремено заменете ги неквалификуваните алатки 2) Не поставувајте неквалификувани инготи во печката 3) Откако ќе го исечете преостанатиот материјал, исчистете го и не дозволувајте маслото за подмачкување да се залепи на него 4) Чувајте поставата на цевката за истиснување недопрена, Или користете заптивка за да ја исчистите облогата навреме.
4. Лошо заварување
Феноменот на раслојување на заварот или нецелосна фузија на заварот на шупливи производи екструдирани со раздвоена матрица се нарекува лошо заварување.
Главните причини за лошо заварување
1) Мал коефициент на истиснување, ниска температура на истиснување и голема брзина на истиснување 2) Нечисти суровини или алатки за истиснување 3) Подмачкање на калапи 4) Неправилен дизајн на мувла, недоволен или неурамнотежен хидростатички притисок, неразумен дизајн на дупка за пренасочување 5) Дамки од масло на површината на ингот.
Превентивни методи
1) Соодветно зголемете го коефициентот на истиснување, температурата на истиснување и брзината на истиснување 2) Разумно дизајнирајте и изработувајте го калапот 3) Не ги масло цилиндарот за истиснување и заптивката за истиснување и одржувајте ги чисти 4) Користете инготи со чисти површини.
5. Пукнатини за истиснување
Ова е мала пукнатина во облик на лак на работ на хоризонталното тест парче на екструдираниот производ и периодично пукање под одреден агол долж неговата надолжна насока. Во благи случаи се крие под кожата, а во тешки случаи на надворешната површина се формира назабена пукнатина, која сериозно ќе го оштети континуитетот на металот. Пукнатини за истиснување се формираат кога металната површина е растргната од прекумерен периодичен напрегање на истегнување од ѕидот на матрицата за време на процесот на истиснување.
Главните причини за истиснување пукнатини
1) Брзината на истиснување е пребрза 2) Температурата на истиснување е превисока 3) Брзината на истиснување флуктуира премногу 4) Температурата на екструдираната суровина е превисока 5) При екструдирање со порозни матрици, матриците се наредени премногу блиску до центарот, што резултира со недоволно снабдување со метал во центарот, што резултира со голема разлика во брзината на проток помеѓу центарот и работ 6) Ингот хомогенизација жарењето не е добро.
Превентивни методи
1) Строго имплементирајте различни спецификации за греење и истиснување 2) Редовно проверувајте ги инструментите и опремата за да се обезбеди нормално функционирање 3) Изменете го дизајнот на мувлата и внимателно обработете го, особено дизајнот на мостот на мувлата, комората за заварување и радиусот на рабовите треба да бидат разумни 4) Минимизирајте ја содржината на натриум во легура на алуминиум со висока содржина на магнезиум 5) Изведете хомогенизирачко жарење на ингот за да ја подобрите неговата пластичност и униформност.
6. Меурчиња
Дефектот во кој локалниот површински метал е континуирано или неконтинуирано одвоен од основниот метал и се појавува како тркалезна единечна или лента во облик на испакнување на празнина се нарекува меур.
Главните причини за меурчиња
1) За време на истиснувањето, цилиндарот за истиснување и подлогата за истиснување содржат влага, масло и друга нечистотија. 2) Поради абењето на цилиндерот за истиснување, воздухот помеѓу истрошениот дел и инготот навлегува во металната површина при истиснување. 3) Има контаминација во лубрикантот. Влага 4) Самата структура на ингот е лабава и има дефекти на порите. 5) Температурата на термичка обработка е превисока, времето на задржување е премногу долго, а влажноста на атмосферата во печката е висока. 6) Содржината на гас во производот е превисока. 7) Температурата на бурето за истиснување и температурата на ингот се премногу високи.
Превентивни методи
1) Чувајте ги површините на алатите и инготите чисти, мазни и суви 2) Правилно дизајнирајте ги соодветните димензии на цилиндарот за истиснување и заптивката за истиснување. Често проверувајте ги димензиите на алатот. Поправете го цилиндерот за истиснување на време кога ќе се надуе, а подлогата за истиснување не може да биде надвор од толеранција. 3) Уверете се дека лубрикантот е чист и сув. 4) Строго почитувајте ги работните процедури на процесот на истиснување, испуштајте го воздухот навреме, исечете правилно, не нанесувајте масло, темелно отстранувајте ги преостанатите материјали и чувајте ги празното и калапот за алат чисти и без контаминација.
7. Пилинг
при што настанува локално раздвојување помеѓу површинскиот метал и основниот метал на производите од екструдирана легура на алуминиум.
Главната причина за лупење
1) При менување на легурата за истиснување, внатрешниот ѕид на цевката за истиснување е залепен на черупката формирана од оригиналниот метал и не се чисти правилно. 2) Бурето за истиснување и подлогата за истиснување не се соодветно усогласени, а има локална резидуална метална обвивка на внатрешниот ѕид на цевката за истиснување. 3) За истиснување се користи подмачкано истиснување барел. 4) Металот е залепен на дупката на матрицата или работниот појас на матрицата е премногу долг.
Превентивни методи
1) При екструдирање на нова легура, цевката за истиснување мора да биде темелно исчистена. 2) Разумно дизајнирајте ги соодветните димензии на цевката за истиснување и заптивката за истиснување, често проверувајте ги димензиите на алатот, а заптивката за истиснување не смее да ја надмине толеранцијата. 3) Навреме исчистете го преостанатиот метал на калапот.
8. Гребнатини
Механичките гребнатини во форма на единечни ленти предизвикани од контактот помеѓу остри предмети и површината на производот и релативното лизгање се нарекуваат гребнатини.
Главните причини за гребнатини
1) Алатката не е правилно составена, патеката за водење и работната маса не се мазни, има остри агли или туѓи предмети итн. песок или скршени метални чипови во маслото за подмачкување 4) Неправилно работење при транспорт и ракување, а опремата за подигање не е соодветна.
Превентивни методи
1) Проверете го и полирајте го работниот појас на мувлата навреме 2) Проверете го каналот за одлив на производот, кој треба да биде мазен и соодветно да го подмачка водилката 3) Спречете механичко триење и гребнатини за време на транспортот.
9. Испакнатини и модринки
Гребнатините што се формираат на површината на производите кога тие се судираат еден со друг или со други предмети се нарекуваат испакнатини.
Главните причини за испакнатини и модринки
1) Структурата на работната маса, решетката за материјали итн. е неразумна. 2) Материјалните корпи, лавиците за материјали и сл. не обезбедуваат соодветна заштита на металот. 3) Непосветување внимание на внимателно ракување за време на работата.
Превентивни методи
1) Работете внимателно и ракувајте внимателно. 2) Сомелете ги острите агли и покријте ги корпите и решетките со влошки и меки материјали.
10. Абразии
Лузните распоредени во снопови на површината на екструдиран производ предизвикани од релативно лизгање или дислокација помеѓу површината на екструдиран производ и работ или површината на друг предмет се нарекуваат абразии.
Главните причини за абразии
1) Тешко абење на мувлата 2) Поради високата температура на инготот, алуминиумот се залепи на дупката на матрицата или работниот појас на дупката за матрица е оштетен 3) Графитот, маслото и другата нечистотија паѓаат во бурето за истиснување 4) Производите се движат еден против друг, предизвикувајќи површински гребнатини и нерамномерен проток на истиснување, што резултира со тоа што производот не тече по права линија, предизвикувајќи гребнатини на материјалот, патеката за водич и работната маса.
Превентивни методи
1) Проверете и заменете ги неквалификуваните калапи навреме 2) Контролирајте ја температурата на загревање на суровината 3) Обезбедете цилиндерот за истиснување и површината на суровината да се чисти и суви 4) Контролирајте ја брзината на истиснување и обезбедете рамномерна брзина.
11. Калап Марк
Ова е знак на надолжна нерамномерност на површината на екструдираниот производ. Сите екструдирани производи имаат траги од мувла во различен степен.
Главната причина за траги од мувла
Главна причина: Појасот за работа со мувла не може да постигне апсолутна мазност
Превентивни методи
1) Уверете се дека површината на работниот појас за мувла е светла, мазна и без остри рабови. 2) Разумен третман со нитридирање за да се обезбеди висока цврстина на површината. 3) Правилна поправка на мувла. 4) Разумен дизајн на работниот појас. Работниот појас не треба да биде премногу долг.
12. Извртување, виткање, бранови
Феноменот на отклонување на пресекот на екструдираниот производ во надолжната насока се нарекува извртување. Феноменот производот да биде заоблен или во облик на нож и да не е исправен во надолжната насока се нарекува свиткување. Феноменот на производот да биде континуирано брановиден во надолжната насока се нарекува бранување.
Главните причини за извртување, свиткување и бранови
1) Дизајнот на дупката за матрица не е добро уреден или распределбата на големината на работниот ремен е неразумна 2) Точноста на обработката на дупката за матрица е слаба 3) Не е инсталиран соодветниот водич 4) Неправилна поправка на матрицата 5) Несоодветна температура на истиснување и брзина 6) Производот не е претходно исправен пред третман со раствор 7) Нерамномерно ладење при онлајн термичка обработка.
Превентивни методи
1) Подобрете го нивото на дизајнирање и производство на мувла 2) Инсталирајте соодветни водилки за истиснување на влечење 3) Користете локално подмачкување, поправка и пренасочување на мувла или променете го дизајнот на дупките за пренасочување за да ја прилагодите стапката на проток на метал 4) Разумно прилагодете ја температурата на истиснување и брзината за да се направи деформацијата порамномерна 5) Соодветно намалете ја температурата на третман со раствор или зголемете ја температурата на водата за третман со раствор 6) Обезбедете еднообразно ладење за време на гаснењето преку Интернет.
13. Хард Бенд
Ненадејно свиткување на екструдиран производ некаде по неговата должина се нарекува тврд свиок.
Главната причина за тешко виткање
1) Нерамна брзина на истиснување, ненадејна промена од мала брзина во голема брзина, или ненадејна промена од голема брзина на мала брзина, или ненадејно запирање, итн. 2) Тешко движење на производите за време на истиснување 3) Нерамна работна површина на екструдерот
Превентивни методи
1) Не ја запирајте машината и не ја менувајте брзината на истиснување одеднаш. 2) Не поместувајте го профилот одеднаш со рака. 3) Осигурете се дека масата за празнење е рамна и валјакот за празнење мазен и без туѓи материи, за да може готовиот производ да тече непречено.
14. Џепни
Станува збор за површински дефект на екструдираниот производ, кој се однесува на малите, нерамни, континуирани снегулки, гребнатини слични на точки, дупчиња, метални зрна итн. на површината на производот.
Главните причини за пукнатини
1) Калапот не е доволно тврд или е нерамномерен по цврстина и мекост. 2. Температурата на истиснување е превисока. 3) Брзината на истиснување е пребрза. 4) Појасот за работа со мувла е премногу долг, груб или леплив со метал. 5) Екструдираниот материјал е премногу долг.
Превентивни методи
1) Подобрете ја цврстината и униформноста на цврстината на работната зона на матрицата 2) Загрејте ја цевката за истиснување и ингот според прописите и користете соодветна брзина на истиснување 3) Рационално дизајнирајте ја матрицата, намалете ја грубоста на површината на работната зона и зајакнете ја површината проверка, поправка и полирање 4) Користете разумна должина на ингот.
15. Метално пресување
За време на процесот на производство со истиснување, металните чипови се притиснати на површината на производот, што се нарекува метален упад.
Главните причини за притискање на метал
1) Нешто не е во ред со крајот на грубиот материјал; 2) На внатрешната површина на грубиот материјал има метал или маслото за подмачкување содржи метални остатоци и друга нечистотија; 3) Цилиндарот за истиснување не е исчистен и има други метални остатоци: 4) Во инготот се вметнуваат други метални туѓи предмети; 5) Во грубиот материјал има згура.
Превентивни методи
1) Отстранете ги брусите на суровината 2) Осигурете се дека површината на суровината и маслото за подмачкување се чисти и суви 3) Исчистете ги металните остатоци во калапот и бурето за истиснување 4) Изберете висококвалитетни суровини.
16. Неметална преса-влез
Притискањето на туѓа материја како што е црн камен во внатрешната и надворешната површина на екструдираните производи се нарекува неметално пресување. Откако ќе се изгребе туѓата материја, внатрешната површина на производот ќе покаже вдлабнатини со различни големини, што ќе го уништи континуитетот на површината на производот.
Главните причини за неметално пресување
1) Графитните честички се груби или агломерирани, содржат вода или маслото не се меша рамномерно. 2) Точката на палење на маслото во цилиндерот е ниска. 3) Односот на маслото од цилиндарот и графитот е несоодветен и има премногу графит.
Превентивни методи
1) Користете квалификуван графит и чувајте го сув 2) Филтрирајте и користете квалификувано масло за подмачкување 3) Контролирајте го односот на маслото за подмачкување и графитот.
17. Површинска корозија
Дефектите на екструдираните производи без површинска обработка, кои се предизвикани од хемиска или електрохемиска реакција помеѓу површината и надворешниот медиум, се нарекуваат површинска корозија. Површината на кородираниот производ го губи својот метален сјај, а во тешки случаи, на површината се произведуваат сиво-бели производи од корозија.
Главните причини за корозија на површината
1) Производот е изложен на корозивни средства како што се вода, киселина, алкали, сол итн. за време на производството, складирањето и транспортот или е паркиран во влажна атмосфера долго време. 2) Несоодветен однос на составот на легура
Превентивни методи
1) Чувајте ја површината на производот и околината за производство и складирање чисти и суви 2) Контролирајте ја содржината на елементите во легурата
18. Кора од портокал
Површината на екструдираниот производ има нерамни набори како кора од портокал, познати и како површински брчки. Тоа е предизвикано од крупните зрна при истиснување. Колку се погруби зрната, толку поочигледни се брчките.
Главната причина за кора од портокал
1) Структурата на ингот е нерамна и третманот на хомогенизација е недоволен. 2) Условите за истиснување се неразумни, што резултира со големи зрна на готовиот производ. 3) Количината на истегнување и исправање е преголема.
Превентивни методи
1) Разумно контролирајте го процесот на хомогенизација 2) Направете ја деформацијата што е можно подеднакво (контролирајте ја температурата на истиснување, брзината итн.) 3) Контролирајте ја количината на затегнување и корекција да не бидат премногу големи.
19. Нерамномерност
По истиснувањето, областа каде што дебелината на производот се менува на рамнината изгледа конкавна или конвексна, што генерално не е видливо со голо око. По површинскиот третман се појавуваат фини темни сенки или коскени сенки.
Главните причини за нерамномерност
1) Работниот појас на мувла е неправилно дизајниран и поправката на мувлата не е на место. 2) Големината на дупката за шант или предната комора е несоодветна. Силата на влечење или проширување на профилот во пресечната област предизвикува мали промени во рамнината. 3) Процесот на ладење е нерамномерен, а делот со дебел ѕид или пресечниот дел Брзината на ладење е бавна, што резултира со различни степени на собирање и деформација на рамнината за време на процесот на ладење. 4) Поради огромната разлика во дебелината, се зголемува разликата помеѓу структурата на делот со дебел ѕид или преодната зона и онаа на другите делови.
Превентивни методи
1) Подобрете го нивото на дизајнирање, производство и поправка на мувла 2) Обезбедете рамномерна стапка на ладење.
20. Знаци од вибрации
Знаците од вибрации се хоризонтални периодични дефекти на ленти на површината на екструдираните производи. Се карактеризира со хоризонтални континуирани периодични ленти на површината на производот. Кривата на лентата се совпаѓа со обликот на работниот појас на мувла. Во тешки случаи, има очигледно конкавно и конвексно чувство.
Главните причини за знаци на вибрации
вратилото се тресе нанапред поради проблеми со опремата, што предизвикува металот да се тресе кога тече надвор од дупката. 2) Металот се тресе кога ќе истече од дупката на мувлата поради проблеми со мувлата. 3) Подлогата за поддршка на мувлата не е соодветна, ригидноста на мувлата е слаба и тресењето се случува кога притисокот на истиснување флуктуира.
Превентивни методи
1) Користете квалификувани калапи 2) Користете соодветни подлоги за поддршка при инсталирање на калапот 3) Прилагодете ја опремата.
21. Вклучувања Главни причини за инклузии
Главните причини заподмножества
Бидејќи вклученото празно содржи метални или неметални подмножества, тие не се откриени во претходниот процес и остануваат на површината или во внатрешноста на производот по истиснувањето.
Превентивни методи
Зајакнете ја инспекцијата на заготовките (вклучувајќи ја и ултразвучната инспекција) за да спречите заготовките што содржат метални или неметални подмножества да влезат во процесот на истиснување.
22. Водни траги
Светло бели или светло црни неправилни ознаки за вода на површината на производите се нарекуваат водени ознаки.
Главните причини за водени траги
1) Лошо сушење по чистењето, што резултира со преостаната влага на површината на производот 2) Преостаната влага на површината на производот предизвикана од дожд и други причини, која не е исчистена на време 3) Горивото на печката за стареење содржи вода , а влагата се кондензира на површината на производот за време на ладењето на производот по стареењето 4) Горивото на печката за стареење не е чисто, а површината на производот е кородиран од согорен сулфур диоксид или контаминиран од прашина. 5) Медиумот за гаснење е контаминиран.
Превентивни методи
1) Чувајте ја површината на производот сува и чиста 2) Контролирајте ја содржината на влага и чистотата на горивото за стареење на печката 3) Зајакнете го управувањето со средствата за гаснење.
23. Јаз
Линијарот е надреден попречно на одредена рамнина на екструдираниот производ и постои одреден јаз помеѓу линијарот и површината, што се нарекува празнина.
Главната причина за јазот
Нерамномерен проток на метал за време на истиснување или неправилно завршување и исправување.
Превентивни методи
Дизајнирајте и произведувајте калапи рационално, зајакнете ја поправката на мувлата и строго контролирајте ја температурата на истиснување и брзината на истиснување според прописите.
24. Нерамна дебелина на ѕидот
Феноменот дека дебелината на ѕидот на екструдиран производ со иста големина е нерамна во ист пресек или надолжна насока се нарекува нерамна дебелина на ѕидот.
Главните причини за нерамна дебелина на ѕидот
1) Дизајнот на калапот е неразумен, или склопот на алатот е несоодветен. 2) Бурето за истиснување и иглата за истиснување не се на иста централна линија, што резултира со ексцентричност. 3) Внатрешната обвивка на цевката за истиснување е премногу истрошена, а калапот не може цврсто да се фиксира, што резултира со ексцентричност. 4) Дебелината на ѕидот на самото празно ингот е нерамна и не може да се елиминира по првото и второто истиснување. Дебелината на ѕидот на грубиот материјал е нерамна по истиснувањето, а не се отстранува по тркалањето и истегнувањето. 5) Маслото за подмачкување се нанесува нерамномерно, што резултира со нерамномерен проток на метал.
Превентивни методи
1) Оптимизирајте го дизајнот и производството на алатот и матрицата и разумно склопете и приспособете 2) Прилагодете го центарот на екструдерот и алатката за истиснување и матрицата 3)
Изберете квалификувана палка 4) Разумно контролирајте ги параметрите на процесот како што се температурата на истиснување и брзината на истиснување.
25. Проширување (паралелно)
Дефектот на двете страни на екструдираните профилни производи како што се производите во облик на жлеб и I-облик што се наведнуваат нанадвор се нарекуваат палење, а дефектот на наведнување навнатре се нарекува паралелирање.
Главните причини за проширување (паралелно)
1) Нерамна брзина на проток на метал на двете „нога“ (или една „нога“) на коритото или профилот во облик на корито или профилот во форма на I 2) Нерамномерна брзина на проток на работниот појас од двете страни на долната плоча на коритото 3 ) Несоодветна машина за истегнување и исправување 4) Нерамномерно ладење на онлајн третман со раствор откако производот ќе ја напушти дупката на матрицата.
Превентивни методи
1) Строго контролирајте ја брзината на истиснување и температурата на истиснување 2) Обезбедете униформност на ладењето 3) Правилно дизајнирајте и изработувајте го калапот 4) Строго контролирајте ја температурата и брзината на истиснување и правилно инсталирајте го калапот.
26. Знаци за исправување
Спиралните ленти произведени кога екструдираниот производ се исправа со горниот валјак се нарекуваат ознаки за исправување. Сите производи исправени со горниот валјак не можат да ги избегнат трагите за исправање.
Главните причини за зацрвстувањето знаци
1) Има рабови на површината на валјакот за исправање 2) Заобленоста на производот е преголема 3) Притисокот е превисок 4) Аголот на валјакот за исправање е преголем 5) Производот има голема овалност.
Превентивни методи
Преземете соодветни мерки за прилагодување според причините.
27. Стоп знаци, моментални знаци, траги од каснувања
на производот нормално на правецот на истиснување произведен за време на процесот на истиснување се нарекуваат траги од каснување или моментални траги (попознати како „лажни ознаки за паркирање“).
За време на истиснувањето, приклучоците што се стабилно прицврстени на површината на работниот појас веднаш ќе паднат и ќе се залепат на површината на екструдираниот производ за да формираат обрасци. Хоризонталните линии на работниот појас што се појавуваат кога истиснувањето запира се нарекуваат ознаки за паркирање; хоризонталните линии што се појавуваат при процесот на истиснување се нарекуваат моментални траги или траги од каснување, кои ќе испуштаат звук при истиснување.
Главната причина за запирање, траги од моментот и траги од каснување
1) Температурата на загревање на инготот е нерамна или брзината на истиснување и притисокот ненадејно се менуваат. 2) Главниот дел од калапот е лошо дизајниран или произведен или склопен нерамномерно или со празнини. 3) Постои надворешна сила нормална на насоката на истиснување. 4) Екструдерот работи нестабилно и има притаен.
Превентивни методи
1) Висока температура, бавна брзина, униформа истиснување и одржување на стабилен притисок на истиснување 2) Спречете ги надворешните сили нормални на насоката на истиснување да делуваат на производот 3) Разумно дизајнирајте ја алатката и калапот и правилно изберете го материјалот, големината, силата и цврстина на мувлата.
28. Абразија на внатрешната површина
Абразијата на внатрешната површина на екструдираниот производ за време на процесот на истиснување се нарекува абразија на внатрешната површина.
Главните причини за гребнатини на внатрешната површина
1) Има заглавен метал на иглата за истиснување 2) Температурата на иглата за истиснување е ниска 3) Квалитетот на површината на иглата за истиснување е слаб и има испакнатини и гребнатини 4) Температурата и брзината на истиснување не се добро контролирани 5) Односот на лубрикантот за истиснување е несоодветен.
Превентивни методи
1) Зголемете ја температурата на цевката за истиснување и иглата за истиснување и контролирајте ја температурата на истиснување и брзината на истиснување. 2) Зајакнете ја филтрацијата на маслото за подмачкување, редовно проверувајте го или заменувајте го отпадното масло и намачкајте го маслото рамномерно и во соодветна количина. 3) Чувајте ја површината на суровината чиста. 4) Заменете ги неквалификуваните калапи и игли за истиснување на време и одржувајте ја површината на мувлата за истиснување чиста и мазна.
29. Неквалификувани механички својства
Ако механичките својства на екструдираните производи, како што се hb и hv, не ги исполнуваат барањата на техничките стандарди или се многу нерамномерни, тоа се нарекуваат неквалификувани механички својства.
Главните причини за неквалификувани механички својства
1) Главните елементи на хемискиот состав на легурата го надминуваат стандардот или односот е неразумен 2) процесот на истиснување или процесот на термичка обработка е неразумен 3) Квалитетот на инготот или лошиот материјал е слаб 4) онлајн гасењето не го достигнува температурата на гаснење или брзината на ладење не е доволна: 5) Неправилен процес на вештачко стареење.
Превентивни методи
1) Строго контролирајте го хемискиот состав според стандардите или формулирајте ефективни внатрешни стандарди 2) Користете висококвалитетни инготи или празни места 3) Оптимизирајте го процесот на истиснување 4) Строго имплементирајте го системот за процесот на гаснење 5) Строго имплементирајте го системот за вештачко стареење и контролирајте ја печката температура 6) Строго Мерење на температурата и контрола на температурата.
30. Други фактори
Накратко, по сеопфатното управување, горенаведените 30 дефекти на производите од екструдирана легура на алуминиум се ефикасно елиминирани, постигнувајќи висок квалитет, висок принос, долг животен век и убава површина на производот, носејќи виталност и просперитет на претпријатието и постигнувајќи значителни технички и економски бенефиции.
Време на објавување: Декември-12-2024 година
