Причината зошто профилите на алуминиумска легура се користат во животот и производството е тоа што сите целосно ги препознаваат своите предности како што се мала густина, отпорност на корозија, одлична електрична спроводливост, не-феромагнетни својства, формабилност и рециклирање.
Кинеската индустрија за алуминиумски профили се зголеми од нула, од мала до голема, сè додека не се разгледа во голема земја за производство на профили на алуминиум, со рангирање на излез на прво место во светот. Како и да е, како што барањата на пазарот за производи за алуминиумски профили продолжуваат да се зголемуваат, производството на алуминиумски профили се разви во насока на сложеност, висока прецизност и големо производство, што донесе низа проблеми со производството.
Алуминиумските профили главно се произведуваат со екструзија. За време на производството, покрај разгледувањето на перформансите на екструдер, дизајнот на калапот, составот на алуминиумската шипка, термички третман и други фактори на процеси, мора да се земе предвид и пресек дизајнот на профилот. Најдобриот дизајн на пресек на профилот не само што може да ја намали тешкотијата на процесот од изворот, туку и да го подобри ефектот на квалитетот и употребата на производот, да ги намали трошоците и да го скрати времето на испорака.
Оваа статија сумира неколку најчесто користени техники во дизајнот на пресек на алуминиумски профил преку вистински случаи во производство.
1. Принципи за дизајнирање на дел од алуминиумски профил
Екструзија на алуминиумски профил е метод на обработка во кој загреаната алуминиумска шипка е натоварена во барел за екструзија, а притисокот се применува преку екструдер за да се екстрадира од дупка за умирање со дадена форма и големина, предизвикувајќи пластична деформација да го добие потребниот производ. Бидејќи алуминиумската шипка е под влијание на различни фактори како што се температурата, брзината на истиснување, количината на деформација и мувла за време на процесот на деформација, униформноста на металниот проток е тешко да се контролира, што носи одредени тешкотии во дизајнот на мувла. За да се обезбеди јачината на калапот и да се избегнат пукнатини, колапс, чипс, итн., Следното треба да се избегне во дизајнот на делот за профили: големи конзоли, мали отвори, мали дупки, порозни, асиметрични, тенок wallид, нерамномерен wallид Дебелина, итн. При дизајнирање, прво мора да ги задоволиме неговите перформанси во однос на употреба, декорација, итн. Добиениот дел е употреблив, но не и најдобро решение. Бидејќи кога на дизајнерите им недостасува познавање на процесот на екструзија и не ја разбираат релевантната опрема за процеси, а барањата за процесот на производство се премногу високи и строги, стапката на квалификација ќе се намали, цената ќе се зголеми, а идеалниот профил нема да се произведе. Затоа, принципот на дизајнот на делот за профили на алуминиум е да се користи наједноставниот процес што е можно повеќе додека го задоволува неговиот функционален дизајн.
2. Неколку совети за дизајн на интерфејс на алуминиумски профил
2.1 Компензација на грешка
Затворањето е еден од вообичаените дефекти во производството на профили. Главните причини се како што следува:
(1) Профилите со отвори за длабоки пресеци често ќе се затвораат кога се екструдираат.
(2) Истегнувањето и зацрвстувањето на профилите ќе го засилат затворањето.
(3) Профилите за инјектирање на лепак со одредени структури, исто така, ќе имаат затворање заради намалувањето на колоидот по вбризгувањето на лепилото.
Ако горенаведеното затворање не е сериозно, може да се избегне со контролирање на стапката на проток преку дизајн на мувла; Но, ако неколку фактори се надредени и дизајнот на мувла и сродните процеси не можат да го решат затворањето, пред-компензацијата може да се даде во дизајнот на пресек, односно пред-отворање.
Количината на компензација пред отворање треба да се избере врз основа на неговата специфична структура и претходното искуство за затворање. Во ова време, дизајнот на цртежот за отворање на калапот (пред-отворање) и готовиот цртеж се различни (Слика 1).
2.2 Сплит секции со големи димензии во повеќе мали делови
Со развојот на големи профили на алуминиум, пресек дизајни на многу профили стануваат поголеми и поголеми, што значи дека се потребни серија опрема како што се големи екструдери, големи калапи, големи алуминиумски прачки, итн. , и трошоците за производство нагло растат. За некои делови со големи димензии што можат да се постигнат со спојување, тие треба да бидат поделени на неколку мали делови за време на дизајнот. Ова не само што може да ги намали трошоците, туку и да го олесни обезбедувањето на рамност, искривување и точност (Слика 2).
2.3 Поставете засилување на ребрата за подобрување на нејзината рамност
Барањата за рамка често се среќаваат при дизајнирање на делови од профилот. Профилите на мал распон се лесни за да се обезбеди рамност заради нивната висока структурна јачина. Долготрајните профили ќе висат како резултат на сопствената гравитација веднаш по екструзијата, а делот со најголем стрес на свиткување во средина ќе биде најконкавен. Исто така, бидејќи wallидната табла е долга, лесно е да се генерираат бранови, што ќе ја влоши наизменичноста на авионот. Затоа, треба да се избегнат структурите со големи плочи во дизајнот на пресек. Доколку е потребно, засилување на ребра може да се инсталира во средина за да се подобри нејзината рамност. (Слика 3)
2.4 Секундарна обработка
Во процесот на производство на профилот, некои делови се тешко да се завршат со обработка на истиснување. Дури и ако тоа може да се направи, трошоците за обработка и производство ќе бидат превисоки. Во тоа време, може да се земат предвид и други методи на обработка.
Случај 1: Дупките со дијаметар помал од 4мм на делот за профили ќе го направат калапот недоволен во сила, лесно оштетена и тешко за обработка. Се препорачува да се отстранат малите дупки и наместо тоа да се користат дупчење.
Случај 2: Производството на обични жлебови во форма на У не е тешко, но ако длабочината на жлебот и ширината на жлебот надминуваат 100мм, или односот на ширина на жлебот со длабочина на жлебот е неразумно, проблеми како што е недоволна јачина на мувла и тешкотии во обезбедувањето на отворањето Исто така, ќе се сретне за време на производството. При дизајнирање на делот за профили, отворот може да се смета дека е затворен, така што оригиналниот цврст калап со недоволна јачина може да се претвори во стабилен сплит -мувла и нема да има проблем за отворање на деформација за време на екструзија, со што формата е полесна за Одржувајте. Покрај тоа, некои детали може да се направат на врската помеѓу двата краја на отворот за време на дизајнот. На пример: Поставете ознаки во форма на V, мали жлебови, итн., За да можат лесно да се отстранат за време на конечната машинска обработка (Слика 4).
2,5 комплекс однадвор, но едноставно однатре
Калапите за екструзија на профилот на алуминиум можат да се поделат на цврсти калапи и калапи за шант според дали пресекот има празнина. Обработката на цврсти калапи е релативно едноставна, додека обработката на калапите за шант вклучува релативно сложени процеси како што се шуплини и глави на јадрото. Затоа, мора да се посвети целосно разгледување на дизајнот на делот за профили, односно надворешната контура на делот може да биде дизајнирана да биде посложена, а жлебовите, дупките за завртки, итн. Треба да бидат поставени на периферијата колку што е можно повеќе , додека ентериерот треба да биде што е можно поедноставен, а барањата за точност не можат да бидат премногу високи. На овој начин, и обработката и одржувањето на мувла ќе бидат многу поедноставни, а стапката на принос ќе се подобри.
2,6 резервирана маргина
По екструзијата, алуминиумските профили имаат различни методи на третман на површината според потребите на клиентите. Меѓу нив, методите за анодизирање и електрофореза имаат мало влијание врз големината заради тенкиот филмски слој. Ако се користи методот на површински третман на премачкување во прав, во прав лесно се акумулира во агли и жлебови, а дебелината на еден слој може да достигне 100 μm. Ако ова е позиција на склопување, како што е лизгач, тоа ќе значи дека има 4 слоја на обвивка за спреј. Дебелината до 400 μm ќе го направи склопот невозможно и ќе влијае на употребата.
Покрај тоа, како што се зголемува бројот на екструзии и се носи калапот, големината на слотовите на профилот ќе стане помала и помала, додека големината на лизгачот ќе стане поголема и поголема, што го отежнува склопот. Врз основа на горенаведените причини, соодветните маргини мора да бидат резервирани според специфични услови за време на дизајнот за да се обезбеди склопување.
2,7 Означување на толеранција
За дизајн на пресек, цртежот на склопување се произведува прво, а потоа се произведува цртеж на производи на профил. Точниот цртеж на склопување не значи дека цртежот на производот на профилот е совршен. Некои дизајнери ја игнорираат важноста на обележувањето на димензијата и толеранцијата. Означените позиции се генерално димензиите што треба да се гарантираат, како што се: позиција на склопување, отворање, длабочина на жлебот, ширина на жлебот, итн., И се лесни за мерење и увид. За општи димензионални толеранции, соодветното ниво на точност може да се избере според Националниот стандард. Некои важни димензии на склопувањето треба да бидат обележани со специфични вредности на толеранција во цртежот. Ако толеранцијата е преголема, собранието ќе биде потешко, и ако толеранцијата е премала, трошоците за производство ќе се зголемат. Разумниот опсег на толеранција бара акумулација на дневно искуство на дизајнерот.
2.8 Детални прилагодувања
Деталите одредуваат успех или неуспех, а истото важи и за дизајнот на пресек на профилот. Малите промени не само што можат да ја заштитат калапот и да ја контролираат стапката на проток, туку и да го подобрат квалитетот на површината и да ја зголемат стапката на принос. Една од најчесто користените техники е заокружување на аглите. Екструдираните профили не можат да имаат апсолутно остри агли затоа што тенките бакарни жици што се користат при сечење на жица, исто така, имаат дијаметри. Како и да е, брзината на проток на аглите е бавна, триењето е големо, а стресот е концентриран, честопати има ситуации кога ознаките за екструзија се очигледни, големината е тешка за контрола, а калапите се склони кон чипс. Затоа, радиусот за заокружување треба да се зголеми колку што е можно повеќе без да влијае на неговата употреба.
Дури и ако е произведена од мала машина за истиснување, дебелината на wallидот на профилот не треба да биде помала од 0,8 мм, а дебелината на wallидот на секој дел од делот не треба да се разликува за повеќе од 4 пати. За време на дизајнот, дијагоналните линии или транзициите на лак може да се користат при ненадејни промени во дебелината на wallидот за да се обезбеди редовна форма на празнење и лесна поправка на мувла. Покрај тоа, профилите со тенок ид имаат подобра еластичност, а дебелината на wallидот на некои густини, лајсни, итн. Може да биде околу 1мм. Постојат многу апликации за прилагодување на деталите во дизајнот, како што се прилагодување на аглите, промена на насоките, скратување на конзоли, зголемување на празнините, подобрување на симетријата, прилагодување на толеранциите, итн. Накратко, дизајнот на пресек на профилот бара континуирано резиме и иновации и целосно ги смета Врска со дизајн на мувла, производство и процеси на производство.
3. Заклучок
Како дизајнер, за да се добијат најдобрите економски придобивки од производството на профили, сите фактори на целиот животен циклус на производот мора да се земат предвид за време на дизајнот, вклучително и потребите на корисниците, дизајнот, производството, квалитетот, трошоците, итн., Настојувајте да постигнете Успех во развојот на производот за прв пат. Овие бараат секојдневно следење на производството на производи и собирање и акумулација на информации од прва рака со цел да се предвидат резултатите од дизајнот и да се поправат однапред.
Време на објавување: Сеп-10-2024
